VE・VA・試作提案事例

工法提案を含めた試作など、お困り事のご相談から提案まで行います

意外と知られていない、「熱間鍛造」のメリット

熱間鍛造のメリットは、主に下記が挙げられます。

・加工時間の短縮
・材料費の低減
・素材の強度増加
・工程削減
・軽量化

ご提案事例① 熱間鍛造の一体成形による品質アップ、コストダウン

熱間鍛造の一体成形による品質アップ、コストダウン

大手自動車メーカー様の場合(自動車部品)

品質アップ

コストダウン

作業効率アップ

現状の課題

現行品は、切削加工引品とプレス品の2パーツをロー付けし、完成品にしていた。
その為、下記の項目が課題として挙がった。
①部品点数の多さによる、強度不足
②ロー付けの加減による、作業のばらつき
③加工にかかる工程量の多さ

提案内容

熱間鍛造により、2パーツを一体成形した後、機械加工を行うことで完成品にした。

改善結果

①強度・品質UP:
 熱間鍛造を行うことにより、ロー付けよりも2パーツを一体化させる為、強度が増し、品質も向上した。
②作業効率UP:
 2パーツを機械加工で製作する事、ならびにロー付けにかかる工数が削減された。
③コストダウン:
 材料コストを「100」として見た場合、一体成形を行うことにより「70~80」までコストを削減できた。

ご提案事例② 熱間鍛造~切削加工による工数削減、コストダウン

熱間鍛造~切削加工による工数削減、コストダウン

住宅設備メーカー様の場合(水栓用部品)

強度アップ

コストダウン

作業効率アップ

現状の課題

切削加工のみで部品の製造を行っていた。より強度がありよりコストがかからない方法を模索していた。

提案内容

通常、切削加工のみで行う工程に、鍛造を含める事で、品質UP・コストダウンにも繋がると提案した。

改善結果

①強度UP:
 鍛造用に使用する黄銅棒は、非常に粘度が高く強度UPにも繋がる。
②工数削減による作業効率UP:
 熱間鍛造より、「六角の形を作る」「抜く」といった加工が一度で行え、
 更に切削加工を手掛ける部分も少なくなる為。
③コストダウン:
 切削加工時よりも、熱間鍛造で使用する材料は小さくて済むため、材料費がトータルで
 50%の削減に繋がった。

ご提案事例③ 材料転換による軽量化、コストダウン

材料転換による軽量化、コストダウン

電力部品メーカー様の場合(電力部品)

軽量化

コストダウン

現状の課題

真鍮品を使用しており、値段の上下が業績に影響していた。

提案内容

真鍮をアルミに変更することにより、軽量化・コストダウンの提案をした。

改善結果

①軽量化:
 真鍮をアルミに変更する事で、重量が約三分の一軽くなる。
②コストダウン:
 銅は値段が上下しやすいが、それに比べアルミは価格が安定しており、
 相場変動に左右されにくい側面を持っている。
 加えて、表面処理に関しても、メッキから熱処理へと変わる為、
 自社対応が可能となりコストが下がる結果となった。

ご提案事例④ 工法転換による強度アップ、工程削減

工法転換による強度アップ、工程削減

鋳物加工業者様の場合(排水管部品)

強度アップ

工程削減

現状の課題

鋳物加工の場合、「割れる」「折れる」「すが入る」といった現象が起こりやすい。 また、完成品でないと検査ができないため、検査項目が非常に多く、不良の場合は一から製作し直さなければいけない。

提案内容

鋳物加工から熱間鍛造に変更する事を提案した。

改善結果

①強度UP:
 熱間鍛造を行うことにより、製品自体の強度が増すので、円筒形の中にY字の
 棒をわたらせても問題がない。
 加えて溝加工といった、精度の高い加工もできるようになる。
②工程削減:
 鋳物加工の場合と比べ検査工程は大幅に減るため、工程数削減に繋がる。